LED燈珠質(zhì)量的好壞直接影響著LED成品的可靠性,在實(shí)際應(yīng)用中就常常發(fā)生因LED燈珠的失效導(dǎo)致成品出現(xiàn)功能異常甚至完全失效的情況。因燈珠變色導(dǎo)致成品出現(xiàn)色溫漂移、流明降低和出光效果變差等一系列可靠性問(wèn)題的案例日益增多，使眾多的LED產(chǎn)品生產(chǎn)廠家及用戶(hù)遭受了嚴(yán)重的經(jīng)濟(jì)損失。

　　本文通過(guò)幾個(gè)LED燈珠失效案例，分析了導(dǎo)致LED燈珠發(fā)生變色失效的根本原因。

　　一、封裝膠原因

　?。?）封裝膠中殘留外來(lái)異物

　　失效燈珠的外觀呈現(xiàn)局部變色發(fā)黑。揭開(kāi)封裝膠，發(fā)現(xiàn)有一個(gè)黑色異物夾雜在封裝膠內(nèi)，用掃描電鏡及能譜儀（SEM&EDS）對(duì)異物進(jìn)行成分分析［5-6］，確認(rèn)其主成分為鋁（Al）、碳（C）、氧（O）元素，還含有少量的雜質(zhì)元素。結(jié)合用戶(hù)反饋的失效背景可知，該異物是在封裝過(guò)程中引入的。

　　（2）封裝膠受化學(xué)物質(zhì)侵蝕發(fā)生膠體變色

　　失效品為玻璃光管燈，內(nèi)部的LED燈帶使用單組份室溫固化硅橡膠粘結(jié)固定在玻璃管上，固膠部位燈帶上的LED燈珠出現(xiàn)發(fā)黃變暗現(xiàn)象。失效燈珠封裝膠的材質(zhì)為硅橡膠，使用SEM&EDS測(cè)試封裝膠的元素成分，發(fā)現(xiàn)其比正常燈珠封裝膠成分多檢出了硫（S）元素。

　　通常硫磺、有機(jī)二硫化物和多硫化物等含硫物質(zhì)可以作為硫化劑，使橡膠發(fā)生硫化交聯(lián)反應(yīng)，從而使橡膠的結(jié)構(gòu)改變，呈現(xiàn)出顏色發(fā)黃變暗、熱分解溫度升高的現(xiàn)象。

　　通過(guò)TGA測(cè)試燈珠封裝膠體的熱分解溫度可知，失效燈珠封裝膠在失重2%、5%、10%、15%和20%時(shí)的溫度均比同批次良品封裝膠相同失重量的溫度高出25℃以上，封裝膠熱分解曲線如下圖所示，證實(shí)了封裝膠因發(fā)生硫化交聯(lián)導(dǎo)致其熱分解溫度升高的現(xiàn)象。使用ICPOES進(jìn)一步對(duì)起固定作用的單組份固化硅橡膠進(jìn)行化學(xué)成分分析，檢出其中含有約400ppm的硫（S）元素。

　　由此可知，LED燈珠發(fā)黃變暗的原因?yàn)椴Ａ艄軆?nèi)粘結(jié)固定用的單組份室溫固化硅橡膠在固化過(guò)程中揮發(fā)出的含硫（S）的氣體侵入到了LED封裝膠中，使封裝膠發(fā)生了進(jìn)一步的硫化交聯(lián)反應(yīng)，而再次硫化交聯(lián)導(dǎo)致封裝膠體變黃變暗。后續(xù)用戶(hù)改用未使用單組份固化硅橡膠的塑料燈管則未出現(xiàn)燈珠變色的現(xiàn)象。

　　因此，LED生產(chǎn)方在產(chǎn)品設(shè)計(jì)選材和制造時(shí)應(yīng)考慮產(chǎn)品各部件所用不同材料相互間的匹配性，避免因材料的不兼容而導(dǎo)致后續(xù)出現(xiàn)可靠性問(wèn)題。

　　二、熒光粉沉降

　　燈珠裝配成LED燈具后在倉(cāng)庫(kù)儲(chǔ)存時(shí)，發(fā)生了色溫漂移失效，失效LED燈珠的封裝膠由橙色變?yōu)闇\黃色，對(duì)其進(jìn)行I-V特性測(cè)試，發(fā)現(xiàn)燈珠可以正常點(diǎn)亮，且I-V曲線正常，只是出光亮度發(fā)生改變。取一些失效燈珠，以機(jī)械開(kāi)封方式取出封裝膠，發(fā)現(xiàn)支架表面均殘留有透明顆粒物，使用SEM&EDS測(cè)試顆粒物成分，結(jié)果顯示其含有高含量的鍶（Sr）元素。

　　而封裝膠與支架接觸面也檢出了高含量的鍶（Sr）元素和鋇（Ba）元素。

　　與之相比，良品燈珠開(kāi)封后，支架表面較干凈，表面主成分為銀（Ag）和少量的碳（C）元素，未檢出鍶（Sr）元素，且在其封裝膠與支架的接觸面上也未檢出鍶（Sr）和鋇（Ba）元素。通過(guò)測(cè)試失效品和良品燈珠封裝膠的截面成分得知，二者所用的熒光粉的成分相同，均為釔鋁石榴石（主要成分為氧（O）、鋁（Al）和釔（Y））與硅酸鍶鋇（主要成分為碳（C）、氧（O）、硅（Si）、鍶（Sr）、鋇（Ba）和鈣（Ca））混合熒光粉。

　　因此，LED燈珠的失效原因?yàn)樗褂玫墓杷猁}熒光粉沉降到了封裝膠底部及支架表層，致使因光折射規(guī)律不一致而發(fā)生色散現(xiàn)象，導(dǎo)致色溫漂移，同時(shí)發(fā)生燈珠變色現(xiàn)象。

　　三、支架原因

　?。?）異物污染支架

　　失效燈珠一側(cè)變色，揭開(kāi)封裝膠后可以看到變色部位的支架的表面覆蓋了一層異物，對(duì)異物進(jìn)行元素成分測(cè)試，顯示其主成分為錫（Sn）、鉛（Pb）元素。

　　揭開(kāi)燈珠變色部位外圍的白色塑膠，在與白色塑膠接觸的支架表面也檢出了錫（Sn）、鉛（Pb）成分。由于異物覆蓋部位的支架與燈珠一側(cè)的引腳相連，而引腳采用錫鉛焊接。顯而易見(jiàn)，如果燈珠在進(jìn)行表面貼裝時(shí)，引腳沾附了多余的錫膏，則在焊接時(shí)，熔化的焊料會(huì)沿著引腳爬升至與之相連的支架表面，形成覆蓋層。

　　因此，此案例中LED燈珠失效的原因是LED燈珠在進(jìn)行組裝焊接時(shí)，引腳焊接部位的焊料進(jìn)入了支架表面，形成了覆蓋物，從而導(dǎo)致了燈珠變色。

　?。?）支架腐蝕

　　失效LED燈珠的中間部位變色發(fā)黑，開(kāi)封后將其放在光學(xué)顯微鏡下觀察，發(fā)現(xiàn)整個(gè)支架的表面明顯地變黑，使用SEM&EDS測(cè)試發(fā)黑支架的成分，結(jié)果顯示，除了正常的材質(zhì)成分外，發(fā)黑支架中還具有較高含量的腐蝕性硫（S）元素，而支架表面鍍銀層局部也呈現(xiàn)出疏松的腐蝕形貌。

　　通常LED燈珠在生產(chǎn)過(guò)程中，由于材料自身不純或工藝過(guò)程污染等原因引入硫（S）、氯（Cl）等腐蝕性元素時(shí)，在一定條件下（如高溫、水汽殘留等），其金屬支架極易發(fā)生腐蝕，導(dǎo)致燈珠出現(xiàn)變色、漏電等失效現(xiàn)象。

　?。?）支架鍍層質(zhì)量差

　　LED燈珠點(diǎn)亮老化后出現(xiàn)變色發(fā)黑現(xiàn)象，且失效率高達(dá)30%。

　　去掉燈珠表面的封裝膠后，發(fā)現(xiàn)支架表層銀鍍層失去原有的光亮，呈現(xiàn)灰色。使用SEM觀察支架表層微觀形貌，發(fā)現(xiàn)與未裝配的半成品支架相比，LED失效燈珠的支架表面銀層疏松且有較多的孔洞。

　　將半成品支架和失效LED制作成切片，觀察其截面鍍層質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)支架鍍層結(jié)構(gòu)為銅鍍鎳再鍍銀，與半成品相比，失效品支架的鎳鍍層變薄，表層銀層變得疏松，且鎳銀鍍層界限變得模糊。

　　使用AES測(cè)試失效LED支架淺表層成分，發(fā)現(xiàn)其中會(huì)有鎳（Ni）元素，測(cè)試結(jié)果很顯然，鎳鍍層擴(kuò)散至了銀層表面。

　　由此得出，LED燈珠變色的原因?yàn)樗玫闹Ъ苠儗硬涣?，老化后銀層疏松產(chǎn)生孔洞，鎳層經(jīng)過(guò)銀層孔洞擴(kuò)散到銀層表面，導(dǎo)致銀層發(fā)黑，燈珠變色。

　　在眾多的LED變色失效案例中，因支架變色或腐蝕導(dǎo)致的失效所占的比例是最高的。

　　因此，LED或支架生產(chǎn)方應(yīng)采取一些措施來(lái)預(yù)防產(chǎn)品失效：

　　1、選擇質(zhì)量良好的、耐蝕的支架基材;

　　2、采取適宜的電鍍工藝條件，保證形成晶粒細(xì)膩、結(jié)構(gòu)致密的鍍層，鍍層厚度均勻并達(dá)到防護(hù)要求;

　　3、對(duì)于表層鍍層為銀的支架，選取有效的銀保護(hù)工藝，提高銀支架的防變色能力;

　　4、在LED生產(chǎn)裝配的過(guò)程中，則應(yīng)防止外來(lái)的污染或腐蝕性物質(zhì)的引入，確保LED封裝嚴(yán)密，以降低因環(huán)境中的水汽和氧氣等的侵入而引發(fā)各種腐蝕的可能性。